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100 Prozent Natursteinersatz, ein komplettes Haus zu 75 Prozent aus recyceltem #Schutt
Betonhaus mit Recyclinganteil von 75 Prozent, Büscher baut ein komplettes #Haus zu 75 Prozent aus recycelten #Bauabfällen und Abbruchabfällen.
Die primären #Rohstoffe für die tragenden und nichttragenden Innenwandelemente bestehen zu 100 Prozent aus Recyclingmaterial.
1961 begann Büscher #Beton herzustellen wie jeder andere auch, nämlich aus Kies, Sand, Zement, Zusatzmittel und Wasser. Das Unternehmen hat die Zusammensetzung nun geändert und Sand und Kies vollständig durch gemischte Bauabfall und Abbruchabfall ersetzt um daraus tragende und nichttragende Betonfertigelemente für Innenwände herzustellen.Dank des Recyclingunternehmens hat Büscher Zugang zu großen Mengen an Bau- und Abbruchabfällen, die üblicherweise zu Zuschlagstoffen für den Straßenbau recycelt werden. Der Markt für dieses Material ist jedoch sehr gesättigt, sodass die Brüder Wolfgang und Hans Jürgen Büscher sich auf die Suche nach anderen Verwendungsmöglichkeiten für die großen gelagerten Mengen machten. So kamen sie auf die Idee, es als Sekundärbaustoff nach dem Upcyclingverfahren für Fertigbeton und Betonfertigteile zu verwenden. In Deutschland landen (bis dato) nur weniger als 1 Prozent wieder in der Betonherstellung.
Es war nicht leicht Fachwelt und Behörden davon zu überzeugen, dass dies die Zukunft sein könnte. Die Zertifizierung der vollständig aus Recyclingmaterial hergestellten Betonfertigteile war schwierig und nahm 8 Jahre Forschungs- und Entwicklungszeit in Anspruch, weil die Ansprechpartner nicht an diese Lösung glauben wollten. »Betonexperten, Labore und Zertifizierungsfachleute hatten große Zweifel, dass die Lösung funktioniert. Alle waren der Meinung, dass das Verfahren unmöglich und darüber hinaus rechtlich nicht zulässig sei«, so Wolfgang Büscher.
Deshalb wurden Forschungslabore und Universitäten beauftragt, wissenschaftlich zu prüfen, was der #Baustoff leisten kann und was nicht. »Alle Studien sind abgeschlossen und haben gezeigt, dass #Fertigbeton und #Betonfertigteile mit einem #Recyclinganteil von 100 Prozent einwandfrei funktionieren, und wir verwenden die Rezeptur inzwischen in der Praxis«, so Hans Jürgen Büscher.
Prof. Dr. Ing. Wolfgang Breit von der TU Kaiserslautern kommt zu folgender Einschätzung: »Der Baustoff ist von hoher Qualität, weil man bei Büscher von der Annahme der Bau- und Abbruchabfälle bis zur Verarbeitung zu Fertigbeton und Betonfertigteilen die richtigen Maßnahmen ergriffen hat.«
Der Hauptvorteil dieses zertifizierten Produktionsverfahrens ist der geringe Ressourceneinsatz. Lokal in großer Menge verfügbarer und dadurch schon beim Transport die #CO2 #Emissionen senkender Bauschutt wird zu einem nachhaltigen und klimaneutralen Produkt verarbeitet. »Wir wollen unser Verfahren bundesweit bekannt machen und freuen uns, wenn sich auch andere Betonwerke, Recyclingunternehmen und weitere Interessierte zum Thema nachhaltiges Bauen mit Sekundärbaustoffen bei uns melden. Die Bauwirtschaft steht vor einer umfassenden Transformation. Neue Ansätze sind notwendig, damit eingesetzte Baumaterialien nicht als #Abfall enden – wir können und dürfen dies mit der Büscher #Wand«, sagt Büscher Prokurist und Geschäftsleiter Thomas Overbeeke.
Das Unternehmen hat 8 Jahre investiert, um den wissenschaftlichen Nachweis zu erbringen, dass der nachhaltige Bau eines Hauses aus vollständig recyceltem Material möglich ist, und das sogar zu geringeren Kosten als bei Verwendung herkömmlicher Baustoffe. Der Bau eines kompletten Dreifamilienhauses mit den anstrichfertigen Betonfertigteilen hat hingegen nur 4 Monate in Anspruch genommen. Rohrleitungen und Kabel sind bereits in die Betonelemente integriert, und dank ihrer glatten Oberfläche brauchen sie nicht mehr verputzt zu werden. Und wenn das Haus irgendwann einmal abgerissen wird, können die Baustoffe erneut nach dem von Büscher entwickelten #Verfahren recycelt werden.
Die Verringerung des eigenen ökologischen Fußabdrucks durch die Schaffung einer Kreislaufwirtschaft ist Büscher jedoch noch nicht genug: Das Betonwerk und der Recyclingstandort des Unternehmens beziehen ihren elektrischen Strom von Solarmodulen. Auch die Entscheidung, Brech- und Siebanlagen von Keestrack zu verwenden, ist aufgrund dieses Ansatzes gefallen. Oppermann und Fuss ist Keestrack-Vertriebspartner in Deutschland und hat Büscher bei der Frage beraten, welche Maschinen der Reihe Zero und welche optionalen Ergänzungen sich angesichts der beabsichtigten Anwendung und der gewünschten Produktionsleistung am besten für das Unternehmen eignen.
Facts
Allein Jahr 2018 fielen laut Umweltbundesamt (UBA) aus Bauschutt und Straßenaufbruch 73,9 Millionen Tonnen mineralische Abfälle an. Von den recycelten Baustoffen wurden laut UBA jedoch nur 15,8 Millionen Tonnen hochwertig in der Asphalt und Betonherstellung eingesetzt. Technisch ließe sich noch weitmehr Bauschutt aus dem Hochbau wiederfür den Hochbau aufbereiten.
»Hochgerechnet ließen sich mit den verbliebenen 58,1 Millionen Tonnen Bauschutt etwa 375.000 Mehrfamilienhäuser im gleichen ›Büscher Style‹ bauen, macht bei 6 Personen je MFH einen neuen Wohnraum für 2.250.000 Menschen innerhalb kürzester Bauzeit (seriell vorgefertigt) und absolut nachhaltig«, fasst Thomas Overbeeke zusammen.
Um ein nachhaltiges Produkt herzustellen, müssen natürlich auch die verwendeten Produktionsmaschinen nachhaltig sein. Büscher erzeugt mit der eigenen Fotovoltaikanlage bereits bis zu 323 Kilowattstunden an erneuerbarer Energie, was nicht nur für die Versorgung des Betonwerks ausreicht, sondern auch noch für einen Prallbrecher »R3e« Zero und das Sieb »K4e« Zero von Keestrack. Die Elektromotoren und die Hydraulikanlagen beider Keestrack Maschinen werden ausschließlich mit grün erzeugtem Strom betrieben und kommen ohne Verbrennungsmotor aus, sie arbeiten also CO2 neutral.
Keestrack ist als Pionier auf dem Gebiet elektrisch angetriebener Sieb- und Brechanlagen bekannt. Der Großteil der Keestrack-Produkte ist mit dem rein elektrischen Zero Antrieb erhältlich.
Wenn Maschinen wie die R 3 und K 4 extern mit grün erzeugtem elektrischem Strom betrieben werden, wie bei Büscher zum Beispiel aus einer Fotovoltaikanlage, kommen sie vollständig ohne CO2 Emissionen aus. Der Energieverbrauch liegt bei rund 152 Kilowattstunden. Durch den Verzicht auf Verbrennungsmotoren sinken auch die Betriebskosten und Wartungskosten.
Der Prallbrecher R 3 ist aufgrund seiner innovativen Technologie, seiner Sicherheitsmerkmale und seines Designs mit verschiedenen europäischen Designpreisen ausgezeichnet worden, unter anderem mit dem Red Dot Award. Der besonders kompakte und leicht zu transportierende Prallbrecher ist in Versionen mit dieselhydraulischem Antrieb, dieselelektrischem Antrieb mit integriertem Stromerzeuger und mit Zero Antrieb, also rein elektrischem Antrieb ohne Stromerzeuger erhältlich und bietet eine Produktionsleistung von bis zu 250 Tonnen pro Stunde.
Bei Büscher hat man sich bei beiden Maschinen für die Zero Version entschieden, um durch die Verwendung des selbst erzeugten Solarstroms die Umweltauswirkungen zu begrenzen.
Der »R3e« Zero ist mit einem Vibrationsförderer mit einem 1.200 mal 920 Millimeter großen Vorsieb ausgestattet, das die Produktqualität optimiert und den Verschleiß verringert. Die Aufgabeöffnung misst 770 mal 960 Millimeter,, der Rotor hat einen Durchmesser und 1.100 Millimetern und eine Breite von 920 Millimetern. Der Brecher kann mit einem Rücklaufförderer und einem Nachsiebeinheit mit einer Größe von 3.100 mal 1.400 Millimeter zu einem geschlossenen Kreislauf konfiguriert werden, um eine genau definierte Korngröße zu erzielen. Der installierte Windsichter beseitigt Kunststoffrückstände, Holzrückstände und Papierrückstände, der Magnetabscheider entfernt Metallreste. Die 28 t wiegende K4e Zero wird über den 125 Ampere #Anschluss der 32 Tonnen wiegenden »R3e« Zero mit elektrischem Strom versorgt.
Die K4e Zero hat mit 350 Tonnen pro Stunde eine besonders hohe Produktivität. Der Doppeldeck-Siebkasten (4.200 mal 1.500 Millimeter), die standardmäßig aus sehr starkem Blech gefertigte Prallwerkaufgabe und der hydraulisch einstellbare Siebwinkel verleihen der Maschine besonders gute Siebeigenschaften. Dank der zahlreichen verfügbaren Siebdecks und Optionen eignet sich die K4 für jede Aufgabe. Am Recyclingstandort von Büscher ist der Förderer für die Mittelfraktion und Feinfraktion an der Siebseite angebracht, um leichter mit dem Radlader an die Maschine zu kommen.
Alle #Keestrack #Maschinen lassen sich aufgrund der leichten Zugänglichkeit besonders einfach warten und reparieren, doch bei den Maschinen der Reihe Zero ist der Wartungsbedarf aufgrund des fehlenden Verbrennungsmotors ohnehin besonders gering.
Beide von Büscher eingesetzten Keestrack-Maschinen können vom Bagger aus fernbedient werden und verfügen über ein integriertes Staubunterdrückungssystem. Ferner sind beide Maschinen mit dem UMTS Telematiksystem Keestracker ausgestattet, mit dem sich die Position und die einwandfreie Funktion der Maschinen in Echzeit überwachen lassen. Alle Parameter können fernüberwacht werden, auch drahtlose Softwareupdates sind möglich. Die Software bietet Diagnosefunktionen für alle Komponenten, etwa die Aufgabe, das Sieb, den Brecher und die Förderer. Bei Oppermann & Fuss dient Keestracker auch zur Planung der Wartung der Maschinen, um sie stets in einem optimalen Zustand zu erhalten.
